Wälzlager - Neuigkeiten
15.02.2008
DAS NSK GEWINN-OPTIMIERUNGS-PROGRAMM SENKT BETRIEBSKOSTEN UND STEIGERT EFFIZIENZ UND RENTABILITÄT FÜR STEINBRUCHBETREIBER
Der weltweit operierende Hersteller von Wälzlagern NSK entwickelt laufend neue Technologien und Dienstleistungen, um den Bedürfnissen von Steinbruchbetreibern und Geräte-
herstellern nach kontinuierlichem Betrieb bei minimaler War-
tung zu entsprechen. Die neueste Komponente dieser inte-
grierten Strategie ist ein neues Gewinn-Optimierungs-Pro-
gramm (AIP), das mit dem Ziel entwickelt wurde, Steinbruch-
betreibern im Vereinigten Königreich echte Vorteile bezüglich Betriebskosten, Effizienz und Rentabilität zu bieten.
Das AIP-Programm von NSK ist für Endabnehmer in der Steinbruchindustrie konzipiert, die nicht einfach nur einen Produktlieferanten suchen, sondern die sich einen Anbieter von Wertsteigerungsdienstleistungen wünschen, der sie dabei unterstützt, Kosten zu senken und Verlässlichkeit, Effizienz und Rentabilität zu steigern. Diese Ziele werden durch spürbare Einsparungen bei verschiedenen Aktiva erzielt, wie z. B. bei Ausrüstung und Maschinen, und außerdem durch ein verbessertes Fachwissen des Wartungs- und des technischen Personals.
AIP lässt sich leicht implementieren. Es ist in verschiedene Stufen unterteilt, damit das Programm verständlich ist. Dadurch fällt es Endabnehmern leichter, ihm Vertrauen zu schenken und es zu verstehen, und außerdem zeigt es ihnen, wie NSK für ihr Geschäft Mehrwert schaffen kann. Der Prozess beginnt meistens mit einer Besichtigung des Betriebs, die sehr ausführlich durchgeführt wird. Die NSK Ingenieure besuchen das Betriebsgelände des Kunden, unterhalten sich mit ihm, machen sich ein Bild von seinen Schwierigkeiten und arbeiten einen Plan aus, was NSK tun kann, um ihn zu unterstützen.
Im Rahmen des AIP-Programms werden alle Aspekte des Unternehmensbetriebs, einschließlich Systeme, Bestand, spezifische Problemanwendungen, Schmierung und sogar die Schulungsaspekte geprüft. Es wird viel Zeit investiert, um zu fragen, zu verstehen und zuzuhören. Dies ist von besonderer Wichtigkeit, denn wenn diese Phase nicht korrekt durchgeführt wird, wird alles, was folgt, nicht funktionieren.
Die gesammelten Daten werden analysiert und anschließend folgen Verbesserungsempfehlungen. In der Praxis könnten diese Empfehlungen die Schulung betreffen: wie Wälzlager zu überprüfen und pflegen sind; wie Ausfallarten zu erkennen sind; wie Wälzlager korrekt gehandhabt werden – denn dies ist eine der Hauptursachen für vorzeitigen Ausfall.
Zusätzlich muss NSK sich möglicherweise die Schmierung der Wälzlager ansehen oder den Austausch durch ein Wälzlager vorschlagen, das effizienter arbeiten würde. Insgesamt besteht das Ziel darin, durch die Lieferung von technischen Lösungen einen Mehrwert zu bieten, der, wenn dokumentiert, beträchtliche Einsparungen im Betriebs- und Wartungsbudget darstellen kann. Dies gibt der Betriebsleitung konkrete Zahlen in die Hand, die ihr versichern, dass sie durch die Zusammenarbeit mit NSK Kosten eingespart und ihre Rentabilität gesteigert hat.
Das AIP-Programm führt zu Kosteneinsparungen von £4.580 jährlich an einem Steinbruch-Förderzeug
Der Wert des AIP-Progamms von NSK für den Steinbruchsektor wird durch eine frühe Anwendung des Programms offensichtlich. Ein Steinbruchbetreiber stellte bei einer verstellbaren Einheit am Förderzeugende an einer relativ unzugänglichen Stelle unterhalb eines Vibrationsrüttlers eine verkürzte Lagerlebensdauer fest. Das Wälzlager der einstellbaren Einheit war durch den Einsatz im Freien rauen Bedingungen ausgesetzt. Auch ein regelmäßiges Nachschmieren war kaum durchführbar, da die Stelle, an der das Wälzlager sich befand, so schwer zugänglich war. Die Probleme führten schließlich zum Ausfall der Lager, zu Ausfallzeiten und folglich zu Produktionsverlust.
NSK überprüfte die Anwendung und empfahl den Austausch durch RHP Self-Lube®-Lager mit Dreifach-Lippendichtung und ein optimales Verfahren für das Nachschmieren. Dies führte zu einer beträchtlichen Steigerung der Lagerlebensdauer von durchschnittlich etwa vier Monaten auf über zwei Jahre ununterbrochenen Betrieb.