Gebündeltes Know-how kontra Kosten
Einen besonderen gemeinsamen Nenner besitzen drei britische Unternehmen aus unterschiedlichsten Sektoren: NSK half ihnen mit seiner bewährten AIP-Methode, Kosten sowie Wartungsaufwand um 74 bis über 90 Prozent zu verringern, den Einsatz zu optimieren und die Produktivität so deutlich zu erhöhen.
Das Programm heißt AIP. Dahinter verbirgt sich das „Added Value Programme“: Es geht dabei um falsche oder fehlerhaft eingesetzte Wälzlager oder Linearprodukte, die zu einer Reduzierung der Maschinenleistung bis hin zum Stillstand einer kompletten Anlage führen können. NSK unterstützt Kunden, diese Probleme mit dem Mehrwertprogramm AIP zu lösen. NSK-Experten helfen Anwendern mit dem in der Praxis erprobten AIP-Verfahren, den operativen Betrieb und die Wartungsprozesse effizienter und damit rentabler zu gestalten. „NSK-Ingenieure begutachten die Anlage und analysieren alle relevanten Informationen, um die kritischen Anwendungen von Wälzlagern zu identifizieren und aufzuzeigen“ sagt Peter Neubauer, Gebietsleiter European Industrial Business Unit, NSK Deutschland. „Auf dieser Basis entwickeln wir einen individuellen Lösungsvorschlag, inklusive Empfehlungen, zum optimierten Maschinenaufbau und Mitarbeitertraining.“ Anwender und NSK führen anschließend einen Testlauf anhand eines gemeinsam erstellten Plans durch, um das Erreichen der Ziele zu überprüfen.
Der Aufwand lohnt sich. "Durch AIP haben unsere Kunden bereits Kosten von 50.000 bis zu über einer Million Euro pro Jahr eingespart", erklärt Dipl.-Ing. Michael Preinerstorfer, Geschäftsführer der European Industrial Business Unit von NSK Europe. "Diese individuellen Lösungsmaßnahmen halten wir schriftlich fest und nutzen die Ergebnisse im gesamten NSK Verbund."
Dass es sich dabei nicht um reine Werbeworte handelt, beweist ein Blick in drei dokumentierte Success Stories, bei denen NSK Europe Unternehmen in Großbritannien jährliche Kosten von rund 620.000 Euro eingespart hat. Bei einer großen britischen Bäckerei kam es zu regelmäßigen Wälzlagerausfällen der Teigmischmaschinen. Die Wälzlager mussten alle zwei bis drei Monate ausgewechselt werden, was zu hohen Wartungs- und Arbeitskosten sowie Produktionsausfällen führte. Neubauer: „Wälzlager in Mischmaschinen müssen hohe Kräfte aufnehmen, um auch durch Wellendurchbiegung verursachte Taumelbewegungen standhalten zu können. Die Originallager waren für die Anwendung nicht geeignet und fielen bereits nach zwei bis drei Monaten aus.“
Stattdessen kommen nun NSKHPS-Pendelrollenlager (High Performance Standard) zum Einsatz, die für derartig hohe Belastungen ausgelegt sind. Der Lagerwechsel verlängert die Lagerlaufzeit um das Drei- bis Vierfache, senkt unplanmäßige Stillstandszeiten und spart so erhebliche Kosten ein. Dank der Umstellung sanken der jährliche Zeitaufwand für Produktionsausfälle von 96 auf 24 Stunden und die jährlichen Gesamtkosten (inklusive Produktionsausfall) von rund 65.000 auf fast 17.000 Euro. Der geringste Posten bei dieser Kalkulation entfällt übrigens auf die Wälzlager.
Extrem hohe Belastungen für Antriebe treten bei der Herstellung von Steinblöcken (Thermalite) auf. Hohe Lasten und Temperaturen führten bei einem NSK Kunden in Verbindung mit der verunreinigten Umgebung in dem Autoklav-Radlagereinsatz zum vorzeitigen Ausfall der Standard-Rillenkugellager. Die häufigen Wälzlagerausfälle beschädigten die benachbarten Antriebsbauteile und erhöhten die Arbeitskosten: Der Kunde musste die Wälzlager in den zehn Fahrzeugachsen alle zwei bis drei Wochen austauschen. Für Ausfälle sorgte die übermäßige Belastung in Verbindung mit dem Eindringen von harten Partikeln und Feuchtigkeit. Die NSK Ingenieure empfahlen, die Wälzlager gegen NSKHPS-Pendelrollenlager auszutauschen, die für größere Lasten und den Betrieb bei höheren Temperaturen ausgelegt sind. Der Austausch verlängerte die Lebensdauer, machte die fortlaufende Wartung der Wälzlager überflüssig und verringerte die Beschädigung der angrenzenden Bauteile erheblich. Die jährlichen Kosten für Wartung und Material von rund 130.000 Euro sanken um 97 Prozent auf etwa 3.900 Euro. Aber auch die jährlichen Kosten für die Wälzlager reduzierten sich um 80 Prozent auf 3.000 Euro.
Eine besondere Herausforderung war die Aufnahme der technischen Details in einem Erzaufbereitungswerk, das Kohlenstaub herstellt. In dem Werk fielen die Wälzlager in einem großen Umluftventilator sehr oft aus. Das Unternehmen versuchte vergebens, Ausfälle durch Kühlen der Wälzlager mit Druckluftkühlung zu verhindern. Die Ingenieure von NSK fanden heraus, dass die unsachgemäße Montage der Lager, Überschmierung und die falsche Anordnung der Dichtungen für Überhitzung und Ausfall der Lager gesorgt hatten. NSK schlug die Verwendung von NSKHPS-Pendelrollenlagern in SNN-Lagergehäusen und Labyrinthdichtungen vor. Außerdem gab es Empfehlungen für den korrekten Einbau der Lager und ihre Schmierung. Die NSK Ingenieure führten einen Test durch, bei dem sie den Einbau und die Umsetzung der NSK-Empfehlungen überwachten.
Das britische Erzaufbereitungswerk profitierte von höherer Produktivität, geringeren Wartungskosten und dem Wegfall der teuren Druckluftkühlung (90.000 Euro pro Jahr). Dieser Fall zeigt auch, welche Folgekosten der Einsatz eines eigentlich relativ preisgünstigen, aber falsch und unsachgemäß eingesetzten Betriebsmittels verursacht. Jährlich kosteten die Wälzlager 750 Euro, sorgten aber wegen der Überhitzung für Folgekosten von fast 400.000 Euro, von denen rund 305.000 Euro auf die Ausfälle entfielen. Dank der Arbeit der AIP-Experten schrumpften die extrem hohen, jährlichen Gesamtkosten um mehr als 90 Prozent auf 1.422 Euro für die NSKHPS-Pendelrollenlager und ihre Montage.
Alles in allem belegen diese Success Stories, so Michael Preinerstorfer, „wie sich dank unserer AIP-Beratung die Life-Cycle-Costs mit geringem oder sogar keinem Kostenaufwand drastisch reduzieren lassen“.
