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Automotive - 2017-04-25

NSK hat im eigenen Hause ein Kaltumformverfahren entwickelt, um die Lenksäulen von elektrischen Servolenkungen (EPS) zu fertigen. Der neue Prozess erhöht nicht nur die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Lenksäulen. Er trägt auch dazu bei, dass das Gewicht des Lenksystems verringert wird. Das verbessert die Energieeffizienz des Fahrzeugs.

Die Verringerung des Kraftstoffverbrauchs ist ein zentrales Entwicklungsziel der Automobilindustrie. Das gilt inbesondere für die Volumenmärkte von Fahrzeugen der Kompakt- und Mittelklasse. NSK hat daher ein EPS entwickelt, das sich dank seiner Leichtbau-Eigenschaften durch besondere Umweltfreundlichkeit auszeichnet.

Dabei werden die Vorteile eines verbesserten Kaltumformverfahrens genutzt. Es schafft die Voraussetzung dafür, die Drehmomentübertragungswelle des Lenksäulen-EPS teilweise als Hohlwelle auszuführen. Dadurch ergibt sich eine deutliche Gewichtsersparnis. Außerdem sind die Wandstärken von Wellensektionen, die zuvor schon hohl waren, jetzt geringer, was ebenfalls das Gewicht des Servolenksystems reduziert.

Abgesehen von der verringerten Masse, die auch die Systemleistung steigert, bietet die verbesserte Kaltumformtechnik den Vorteil, dass die Bauteile eine hohe Festigkeit und Steifigkeit aufweisen. Das Verfahren, das sich bestens für die Großserienproduktion eignet, verringert außerdem die CO2-Emissionen des Fertigungsprozesses, weil keine Bauteile geschweißt werden müssen.

Diese Neuentwicklung ist ein weiteres Beispiel für das Bestreben von NSK, neueste Technologien zu entwickeln und einzusetzen, um die Sicherheit, die Nachhaltigkeit und den Komfort von Fahrzeugen zu steigern.

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